적재 관리 지침서

1. 물류 창고 부품 적재 관리

1.1 목적

• 부품을 안전하고 체계적으로 적재하여 공간 활용도를 극대화해야 하는 이유
  무질서하게 적재된 창고는 공간 낭비가 심하고, 필요한 부품을 찾거나 이동하는 데 시간이 많이 소요된다. 체계적인 적재로 보관 공간 대비 최대 수용량을 확보하면 창고 면적 대비 물량을 늘려 비용을 절감할 수 있으며, 물류 흐름을 원활하게 유지할 수 있다.
• 출고 및 생산 공정의 원활한 진행을 지원해야 하는 이유
  적재 공간이 비효율적이면 창고 내에서 피킹(picking) 작업이나 포장·출고 작업이 지연된다. 특히 생산 라인으로 바로 이어지는 부품을 빠르게 찾지 못하면 생산 중단으로 이어질 수 있으므로, 출고 빈도가 높은 부품을 입구 근처로 배치하는 전략이 필수적이다.
• 혼입을 방지하여 품질 안정성을 확보해야 하는 이유
  서로 다른 부품이 섞이면 잘못된 제품 조립 또는 불량 발생으로 이어질 수 있다. 이러한 품질 문제는 A/S, 리콜, 고객 불만으로 이어져 기업 신뢰도를 크게 손상시키므로, 부품별 지정 구획에만 적재하고 바코드·라벨 관리로 혼입 리스크를 최소화해야 한다.

1.2 적용 범위

본 지침서는 회사 물류 창고에 입고·보관되는 모든 부품에 적용된다. 물류 창고는 완제품뿐 아니라 조립 라인으로 공급되는 부품을 중간에 저장하는 공간으로, 부품 종류가 다양할수록 관리 기준도 달라지기 때문에 창고 내 모든 부품에 대해 통일된 절차와 방식으로 적용해야 한다.

1.3 책임 구분

1. 창고 관리자
   • 부품 배치 계획 수립 및 적재 상태·라벨 점검 담당
   • 창고 관리자는 물리적 공간을 운영하는 최종 책임자다. 제품 흐름을 고려해 어느 위치에 어떤 부품을 쌓을지 결정하며, 배치 계획과 라벨링 상태를 매일 점검하지 않으면 물류 혼선으로 직결된다.
2. 물류 담당자
   • 입출고 시 적재 기준 준수 여부 확인 담당
   • 물류 담당자는 작업자들과 가장 근접해 있다. 입고 순간부터 적재 위치·방법이 올바른지 체크해야 실재고와 ERP(전사적 자원 관리) 재고 간 불일치가 발생하지 않는다. 출고 시에도 적재 기준 미준수는 오출고 위험을 높인다.
3. 품질 관리팀
   • 부품 손상 및 혼입 방지 상태 점검 담당
   • 품질 관리팀은 최종 사용 승인 역할을 한다. 입고 직후 파손 여부, 혼입 여부를 정기적으로 샘플링 검사하고 기록을 유지해야, 문제가 생산 라인에 공급되기 전에 사전에 걸러낼 수 있다.

1.4 적재 공간 배치 기준

1. 부품 크기·무게·사용 빈도별 배치
   • 무거운 부품을 맨 위에 올리면 상부에 무리가 가고, 포크리프트나 인력 이동 시 안전사고 위험이 커진다. 따라서 가벼운 부품은 상단, 무거운 부품은 하단에 배치해야 한다.
   • 사용 빈도가 높은 부품을 출입구나 작업 동선 가까이에 배치하면 실제 피킹·출고 작업 효율이 30~40% 이상 향상되는 사례가 많다.
2. 출고 빈도가 높은 부품은 출입구 가까운 곳에 배치
   • 최소 동선 원칙을 적용하면 짧은 시간에 많은 부품을 꺼낼 수 있어 인건비 절감과 생산·출고 리드타임 단축 효과가 있다.
3. 지정된 보관 구역을 색상 또는 라벨로 명확히 표시
   • 색상·라벨·바코드 없이 ‘A 구역, B 구역’만 표기하면 작업자마다 구역을 오인할 수 있다. 시각적 관리(Visual Management) 차원에서 표준화된 색상 코드와 라벨 체계를 사용해야 한다.

1.5 적재 방법

1. FIFO(First-In, First-Out) 원칙 준수
   • 유통기한이 있거나 보관 환경에 따라 품질이 변하는 부품(예: 전자부품, 화학소재 등)은 먼저 들어온 재고를 먼저 소진해야 한다. 신규 입고분이 맨 앞으로 쌓이면 오래된 재고가 묵혀 재고부패가 발생할 수 있으므로, 선입선출은 기본 원칙이다.
2. 정확한 구획 적재
   • 부품별 지정된 슬롯이나 랙에만 적재해야 혼입을 방지할 수 있다. 특히 자동차·전자 부품처럼 외관·치수가 비슷한 부품은 한 번 혼입되면 불량으로 이어지는 위험이 크다. 바코드나 RFID 라벨을 이용해 ‘이 구역은 A부품, 저 구역은 B부품’이라는 점을 시스템적으로 관리하면 재고 정확도를 높일 수 있다.
3. 안전 적재
   가. 무거운 부품은 하단, 가벼운 부품은 상단 배치
   • 하부에 무거운 부품을 쌓으면 선반이나 파레트 구조에 가해지는 중력이 아래로 분산되어 전체 구조 안정성이 높아진다. 무거운 부품이 위쪽에 있으면 흔들림이나 급제동 시 낙하·전도 사고 위험이 커지므로 반드시 구분해야 한다.
   나. 낙하 방지 조치 적용(안전 바, 칸막이 활용)
   • 지진이나 작업 중 충격, 지게차 접촉 등으로 상단에 쌓인 박스나 파레트가 낙하할 수 있다. 낙하 사고 시 작업자 부상 및 제품 손상 위험이 크므로 안전 바, 칸막이, 스트랩 등 물리적 안전장치를 반드시 설치해야 한다.
4. 적재 높이 기준 준수
   • 파레트 포함 최대 1.8m 이하, 운송 시 대차(트롤리) 포함 1.5m 이하로 제한하는 이유는 다음과 같다.
     ㆍ 창고 내 작업자가 높은 곳의 박스를 꺼내다 안전사고를 당하는 것을 방지하기 위해 1.8m를 넘지 않도록 제한한다.
     ㆍ 운송 과정에서는 파레트 대신 대차를 이용하는데, 대차 자체 높이를 고려해 1.5m 이하로 쌓아야 지게차나 트럭 적재 데크 높이 제한에 맞춰 안전하게 적재 상태를 유지할 수 있다.
5. 안전 문구 부착
   • 예시 문구: 쓰러짐 주의, 손 끼임 주의, 낙하물 주의, 대차 이동 주의, 대차 운행 속도 준수
   • 시각적 경고(Visual Warning)는 인지 속도를 높여 위험 지역에서 작업자가 속도를 줄이고 위험 지역 접근을 자제하도록 유도한다. 물류 창고 내에는 지게차, 대차, 중량 물품 등 사고 위험이 높은 요소가 많으므로 모든 통로와 위험 구역, 이송 동선에 안전 문구를 필수로 부착해야 한다.

1.6 지게차 활용 적재 시 주의사항

1. 지정된 지게차 운행 경로 준수
   • 창고 내부에는 물건 보관 구역, 보행 통로, 지게차 운행 동선을 분리해야 한다. 지정 경로가 없으면 보행자 구역과 지게차 구역이 혼합되어 보행자 추돌 사고로 이어질 수 있으므로, 바닥 마킹, 표지판, 펜스를 설치해 경로를 분리해야 한다.
2. 적재 중 안정성 확보 후 운반
   • 포크로 물건을 들어 올릴 때 균형이 잡힌 상태인지 확인하지 않으면 고중량 물품이 앞으로 기울어지면서 지게차 운전자가 제어력을 잃어 대형 사고가 발생할 수 있다. 포크 높이를 최소화하고 속도를 조절해 즉시 정지·하강이 가능하도록 운전 방식을 통제해야 한다.
3. 포크를 올릴 때 주변 작업자 안전 확인
   • 포크가 갑자기 상승하면서 머리 부위 등에 충격을 주면 치명적인 부상을 초래할 수 있다. 360° 시야 확보 후 확성기나 버저 버튼으로 경고해야 한다.
4. 지정된 적재 높이 기준 초과 금지
   • 지게차 적재 높이가 창고 천장, 조명, 스프링클러 같은 설비와 충돌하면 작업자 안전이 위협받는다. 창고 출입구, 램프, 트럭 적재 데크 높이를 사전에 계산해 두어야 지게차 주행 중 충돌 사고를 예방할 수 있다.
5. 부품을 내릴 때 충격이 가지 않도록 조정
   • 부품을 내려놓을 때 포크가 바닥·파레트·제품에 충격을 주면 제품이 손상되고 하부에 적재된 물건이 변형될 수 있다. 서서히 하강 후 완전히 하강한 뒤 포크를 후진하는 절차를 준수해야 제품 손상을 최소화할 수 있다.

---

2. 물류 창고 완제품 적재 관리

2.1 목적

• 완제품을 안전하게 적재하여 손상 없이 보관해야 하는 이유
  완제품은 최종 고객에게 전달되는 상태 그대로 관리되어야 한다. 포장 상태가 손상되면 고객 만족도가 저하되고 반품이 늘어나며 물류 비용이 상승해 기업 이미지가 실추될 수 있다.
• 출고 시 효율성을 극대화해야 하는 이유
  완제품은 보통 주문량에 맞춰 소규모로 출고된다. 피킹 동선이 복잡할수록 인력 손실이 증가하므로 제품 유형별 보관 구역 유지와 출고 일정 연동 배치를 통해 물류 흐름 시간을 20~30% 절감할 수 있다.

2.2 적용 범위

본 지침서는 물류 창고 내 보관되는 모든 완제품에 적용된다. 완제품 관리 방식은 부품 관리 방식과 달라야 한다. 예를 들어 완제품은 파손 리스크가 크므로 쌓을 때 에어캡, 완충재 등 별도의 보호 조치를 취하고, 육안 검수 빈도를 부품보다 높게 유지해야 한다.

2.3 책임 구분

1. 창고 관리자
   • 완제품 배치 계획 수립 및 적재 상태 점검 담당
   • 창고 관리자는 완제품이 부피가 크고 포장 단위가 다양하기 때문에 제품별 보관 높이(파레트 높이)와 적재 방식을 정확히 지켜야만 보관 중 손상을 막을 수 있다.
2. 품질 관리팀
   • 제품 포장 상태 및 적재 안전성 점검 담당
   • 창고 관리자만으로는 미세한 포장 손상(예: 습기, 눌림)을 발견하기 어려우므로 포장 상태(밀봉·하자 유무), 팔레트 간격, 쌓기 각도 등을 정기 샘플링 검사해 출하 전 불량률을 낮춘다.

2.4 적재 공간 배치 기준

1. 제품 유형별 지정된 보관 구역 활용
   • 완제품은 최종 사용 소비자에게 가기 전 마지막 보관 단계이므로 제품군별 보관 구역(냉장/상온, 온도 민감, 배송 우선순위)을 법적·계약적 요건에 따라 구분해야 한다. 여러 캠페인 제품, 신상품, 묶음 할인 제품 등 상품별 특성을 고려해야 출고 시 혼동이 발생하지 않는다.
2. 출고 일정에 맞춰 적재 위치 조정
   • 출고 일정이 갑자기 변경되면 가장 먼저 나가야 할 제품을 꺼내기 위해 창고 전체를 뒤집어야 하는 상황이 발생할 수 있다. 출고 예정 일자·량을 미리 반영해 선별 배치해 두면 재배치를 최소화하고 작업 인력을 절감할 수 있다.

2.5 적재 방법

1. FIFO 준수: 출고 일정에 따라 선입선출 적용
   • 완제품도 부품과 마찬가지로 먼저 입고된 물량을 먼저 출고해야 생산→입고→출하 사이의 순환이 원활히 유지된다. 제품간 선입선출이 이뤄지지 않으면 오래된 제품이 폐기되거나 제조 사양이 바뀐 뒤에도 이전 제품이 남아 있는 문제가 발생할 수 있다.
2. 정확한 구획 적재 및 바코드 관리
   • SKU(Stock Keeping Unit)별 관리 없이 적재하면 비슷한 제품끼리 섞여 잘못 출고되는 사례가 빈번하다. 현장 창고 완제품은 소비자에게 출하되기 전 최종 품질을 보장해야 하므로 바코드 스캔을 통해 실시간 재고 동기화를 반드시 실시해 정확한 제품이 출하되도록 관리해야 한다. 자동화 설비와 결합하면 오출하 오류율을 0.01% 이하로 줄일 수 있다.
3. 손상 방지: 충격 보호 포장 후 적재 및 수직 적재 시 상부 하중 고려
   • 완제품은 부피와 포장 형태가 천차만별이다. 수직 적재 시에는 하단 제품이 견디는 최대 하중을 반드시 고려해야 하단 제품 파손을 예방할 수 있다. 에어캡, 폼 완충재를 사용하면 이동 중 진동이나 충격을 흡수할 수 있다.
4. 적재 높이 기준 준수: 파레트 포함 1.8m 이하 / 운송 시 대차 포함 1.5m 이하
   • 적재 높이가 규정을 초과하면 지게차 접근 시 포크 간섭, 하역 불량, 제품 낙하로 이어진다. 창고 천장 설비, 스프링클러 높이, 조명 구조물에도 제한이 있으므로 반드시 규격을 지켜야 한다.
5. 안전 문구 부착: 쓰러짐 주의, 손 끼임 주의, 낙하물 주의 등
   • 현장 창고는 주로 생산 라인, 물류 부서, 장비 운영팀 등 여러 부서 직원이 함께 사용한다. 다중 작업 환경에서 물류 동선 교차점이 많아 사고 위험이 크므로 시각적 경고를 통해 사고 발생 빈도를 낮추고 특히 파손으로 인한 고객 이탈 리스크를 줄여야 한다.

2.6 지게차 활용 적재 시 주의사항

1. 지정된 지게차 운행 경로 준수
   • 현장 창고는 완제품이 대량으로 고정·포장된 상태로 운송되므로, 지게차 경로 이탈 시 포장 손상과 고객 클레임으로 이어질 수 있다. 지정 경로를 바닥 마킹, 표지판, 펜스로 명확히 구분해 작업해야 한다.
2. 완제품을 내릴 때 충격이 가지 않도록 조정
   • 1cm 차이의 충격에도 제품 외관에 흠집·찍힘이 발생할 수 있으므로 서서히 하강 후 완전히 멈추는 작업 절차를 반드시 준수해야 한다.
3. 포장이 손상되지 않도록 부드럽게 적재
   • 완제품의 포장은 대부분 여러 겹의 보호재로 구성되어 있다. 포장 손상은 판매 가치를 크게 훼손하므로 지게차 속도 및 레벨링 작업을 엄격히 관리해야 한다.

---

3. 현장(생산 현장) 창고 부품 적재 관리

3.1 목적

생산 현장 창고에서 부품을 안전하게 적재하고 혼입을 방지하며, 작업자가 신속하게 부품을 찾을 수 있도록 체계적으로 관리해야 한다. 현장 창고는 생산 직결 물류 맥락이기 때문에 부품이 제대로 적재되지 않으면 생산 중단으로 이어지며 큰 손실을 초래한다. 또한 혼입을 방지하고 1분 이내에 필요한 부품을 찾도록 하는 것이 목표다.

3.2 적용 범위

본 지침서는 생산 현장 내 부품 보관 구역에 적용된다. 현장 창고는 물류 창고와 달리 긴급성과 속도가 더욱 중요하므로, 소량·빈번 입출고 및 FIFO 준수와 같은 별도의 관리 기준을 적용해야 한다.

3.3 책임 구분

1. 생산 창고 관리자
   • 부품 배치 계획 및 적재 상태 점검 담당
   • 생산 창고는 실시간 생산 지시가 내려오므로, 생산 계획 대비 부품 부족이나 과잉이 발생하지 않도록 재고 적합성을 매일 확인해야 한다.
2. 생산 부서 담당자
   • 현장 사용 부품 요청 및 적재 기준 준수 여부 확인 담당
   • 생산 부서 담당자는 어떤 부품이 몇 개 남았는지, 어떤 규격이 필요한지를 가장 잘 아는 사람이다. 따라서 적재할 부품 수량 및 위치가 올바른지 현장에서 직접 확인해야 공정 흐름 중단을 막을 수 있다.
3. 품질 관리팀
   • 부품 손상 및 혼입 방지 상태 점검 담당
   • 현장 창고도 물류 창고와 마찬가지로 유사 부품이 혼동되기 쉽다. 잘못된 부품이 투입되면 즉시 완제품 불량이나 재작업으로 이어지므로 샘플 검사 등으로 주기적인 점검이 필요하다.

3.4 적재 공간 배치 기준

1. 부품 크기·무게·사용 빈도별 배치
   • 크기가 크고 무겁거나 부피가 큰 부품은 접근성이 좋은 하단 또는 전면에 배치해야 안전사고를 방지할 수 있다.
   • 소형 부품이더라도 생산 빈도가 높다면 테이블 근처에 배치해 이동 동선을 최소화해야 한다.
2. 사용 빈도가 높은 부품은 출입구 가까운 곳에 배치
   • 생산 현장은 속도가 핵심이므로 출입구 바로 옆에 배치하면 피킹 후 작업자에게 전달하는 시간을 단축할 수 있다.
3. 유사 부품 간 혼입을 방지하기 위해 칸막이 또는 구획 라벨 활용
   • 유사한 색깔이나 형태의 부품이 많아 인식 오류가 자주 발생할 수 있다. 물리적 칸막이나 라벨을 통해 눈에 보이는 구분을 만들어야 혼입 사고를 예방할 수 있다.
4. 지정된 보관 구역을 색상 또는 바코드로 명확히 표시
   • Visual Management 차원에서 파란색 구역은 볼트류, 노란색 구역은 너트류 등으로 통일해 신규 인력도 즉시 구역을 파악할 수 있도록 한다. 이렇게 하면 교육 비용과 시간을 절감할 수 있다.

3.5 적재 방법

1. FIFO(First-In, First-Out) 준수
   • 현장 창고의 재고는 주로 소모성 부품이 많다. 나사가 공정에 오래 방치되면 녹슬거나 변형될 수 있기 때문에 반드시 선입선출 원칙을 지켜야 한다.
2. 정확한 구획 적재
   • 부품별 지정 구역 외에 보관된 부품이 섞이면 라인 정지나 가동 재개 지연으로 이어지므로 절대 금지해야 한다.
3. 안전 적재
   가. 무거운 부품은 하단, 가벼운 부품은 상단 배치
   • 현장 창고는 보통 1~2m 높이에 랙을 설치하기 때문에 윗칸에 무거운 부품이 있으면 하역 도중 쓰러지며 작업자 부상을 일으킬 수 있으므로 무게 중심을 고려해 적재해야 한다.
   나. 사용 중 남은 부품(잔량)은 별도 ‘잔량 보관 구역’에 적재
   • 공정 중간에 남은 부품을 임의로 원래 위치에 섞어두면 재고 파악 오류가 발생한다. 따라서 소량이라도 잔량 전용 구역에 분리 보관해 정확한 재고 파악을 유지해야 한다.
4. 적재 높이 기준 준수
   • 파레트 포함 최대 1.8m, 운송용 대차 포함 시 1.5m 이하로 제한한다. 적재 높이가 높으면 추락 위험이 크므로 반드시 지켜야 한다.
5. 안전 문구 부착
   • 쓰러짐 주의, 손 끼임 주의, 낙하 주의 등 표지판을 부착해야 한다. 현장 창고는 작업자가 수시로 부품을 들고 나르는 공간이므로 항상 시각적 경고를 통해 잠재적 위험을 상기시켜야 한다.

3.6 지게차 활용 적재 시 주의사항

1. 지정된 지게차 운행 경로 준수
   • 현장 창고는 작업 동선이 복잡하다. 지정 경로가 없으면 발판 파손, 트럭 플랫폼 충돌, 물체 파손 등의 사고로 이어질 수 있다.
2. 적재 중 안정성 확보 후 운반
   • 지게차 포크 높이를 최소화하고 속도를 조절해 즉시 정지·하강이 가능하도록 운전해야 고중량 물품이 기울어지는 사고를 예방할 수 있다.
3. 포크를 올릴 때 주변 작업자 안전 확인
   • 포크가 상승할 때 주변 작업자가 없는지 확인해야 충돌 사고를 방지할 수 있다. 360° 시야 확보와 버저 사용이 필수다.
4. 지정된 적재 높이 기준 준수
   • 적재 높이가 창고 천장이나 조명 구조물과 충돌하지 않도록 파레트 포함 최대 1.8m, 운송 시 대차 포함 1.5m를 지켜야 한다.
5. 부품을 내릴 때 충격이 가지 않도록 조정
   • 지게차로 물건을 내려놓을 때 포크가 바닥이나 제품에 충격을 주면 제품이 손상된다. 서서히 하강 후 완전히 멈춘 뒤 포크를 후진하는 절차를 준수해야 한다.

---

4. 현장(생산 현장) 창고 완제품 적재 관리

4.1 목적

생산 현장 창고에서 완제품을 안전하게 보관하고 출하 시 효율적인 이동을 지원하며, 제품 손상을 방지해야 한다. 현장 창고는 생산라인 바로 옆에 위치하기 때문에 작은 스크래치나 압흔도 고객 클레임으로 이어지며, 하루에도 여러 차례 출하 지시가 내려질 수 있어 최소 동선 배치와 물리적 보호가 모두 충족되어야 한다.

4.2 적용 범위

본 지침서는 생산 현장 창고 내 완제품 보관 구역에 적용된다. 물류 창고와 달리 현장 창고의 완제품은 출고→배송→출하 단계가 빠르게 이루어지므로 포장·보호 요구사항과 출하 일정이 더욱 촘촘하게 관리되어야 한다.

4.3 책임 구분

1. 생산 창고 관리자
   • 완제품 적재 상태 관리 및 이동 동선 확보 담당
   • 현장 창고 내 공간이 협소해 작업 동선 중 누락이나 이탈이 발생하기 쉽다. 완제품까지 꼼꼼히 관리하지 않으면 출하 혼선이나 배송 지시 누락이 발생할 수 있다.
2. 생산 부서 담당자
   • 출하 일정에 따른 적재 위치 조정 및 운송 준비 담당
   • 현장 창고 완제품은 정해진 배송 일자·시간을 준수해야 하므로 실시간 출하 스케줄에 맞춰 배치하지 않으면 배송 지연이나 과적 사고가 발생한다.
3. 품질 관리팀
   • 완제품 포장 상태 점검 및 적재 안전성 확인 담당
   • 현장 창고는 생산라인과 인접해 있어 다른 자재 이동 중 파손 위험이 크다. 매일 포장 상태(긁힘·찌그러짐 등)를 점검해 문제가 발생하기 전에 교체하거나 보강해야 한다.

4.4 적재 공간 배치 기준

1. 제품 유형별 지정된 보관 구역 활용
   • 현장 창고의 완제품은 작업장 내 이동 동선과 출하 동선이 교차할 수 있다. 냉장·상온 완제품 분리, 크기·패킹 방식별 구역 확보 등을 통해 혼선으로 인한 파손이나 오출하를 방지해야 한다.
2. 출하 일정에 맞춰 적재 위치 조정
   • 현장 창고는 생산→출하→재적입 과정이 매우 짧다. 출하 일정(운행 시간, 배송 트럭 도착 시간)을 반영해 반드시 다가오는 차량 도크 가까이에 놓도록 사전 배치해야 물류 대기 시간을 줄이고 작업 효율을 극대화할 수 있다.
3. 손상 방지를 위해 완충재를 활용한 보호 구역 설정
   • 완제품은 생산 라인에서 나온 최종 성과물이므로 기계나 지게차 이동 충격으로 인해 쉽게 파손될 수 있다. 따라서 현장 창고 내에서도 이동 동선 중간에 완충재나 폼 블록, 에어캡 구역을 마련해 충격을 미리 흡수해야 한다.

4.5 적재 방법

1. FIFO 준수
   • 완제품도 재고 유지 비용이 크기 때문에 먼저 생산된 제품을 먼저 출고해야 생산→입고→출하 사이의 순환이 원활히 유지된다. 제품 간 선입선출이 이뤄지지 않으면 오래된 제품이 폐기되거나 제조 사양이 변경된 후에도 이전 제품이 남아 있는 문제가 발생할 수 있다.
2. 정확한 구획 적재 및 바코드 관리
   • SKU별 바코드 스캔으로 실시간 재고 동기화를 반드시 실시하면 정확한 제품이 출하된다. 자동화 설비와 결합하면 오출하 오류율을 0.01% 이하로 줄일 수 있다.
3. 손상 방지: 충격 보호 포장 후 적재 및 수직 적재 시 상부 하중 고려
   • 완제품은 부피와 포장 형태가 천차만별이다. 수직 적재 시 하단 제품이 견디는 최대 하중을 반드시 고려해야 하단 제품 파손을 예방할 수 있다. 에어캡, 폼 완충재를 사용하면 이동 중 진동이나 충격을 흡수할 수 있다.
4. 적재 높이 기준 준수: 파레트 포함 1.8m 이하 / 운송 시 대차 포함 1.5m 이하
   • 적재 높이가 규정을 초과하면 지게차 접근 시 포크 간섭이나 하역 불량, 제품 낙하로 이어진다. 창고 천장 설비, 스프링클러 높이, 조명 구조물에도 제한이 있기 때문에 반드시 규격을 지켜야 한다.
5. 안전 문구 부착: 쓰러짐 주의, 손 끼임 주의, 파손 주의 등
   • 현장 창고는 다중 작업 환경으로 인해 사고 위험이 크다. 시각적 경고를 통해 사고 발생 빈도를 낮추고 파손으로 인한 고객 이탈 리스크를 줄여야 한다.

4.6 지게차 활용 적재 시 주의사항

1. 지정된 지게차 운행 경로 준수
   • 현장 창고는 작업 동선이 복잡해 지정 경로가 없으면 발판 파손, 트럭 플랫폼 충돌, 물체 파손 등 사고로 이어지기 쉽다.
2. 완제품을 내릴 때 충격이 가지 않도록 조정
   • 1cm 차이의 충격에도 제품 외관에 흠집이나 찍힘이 발생할 수 있으므로 반드시 서서히 하강한 뒤 완전히 멈추는 작업 절차를 준수해야 한다.
3. 포장이 손상되지 않도록 부드럽게 적재
   • 완제품 포장은 보통 여러 겹의 보호재로 구성되어 있다. 포장 손상은 판매 가치를 크게 훼손하므로 지게차 속도 및 레벨링 작업을 엄격히 관리해야 한다.